中钢邢机团队牵头攻关“中厚板轧制用高性能复合轧辊制造与再制造关键技术”项目
让旧辊“重生” 为新辊“强筋”
本报记者 梁慧丽
5月29日，在中钢邢机高性能轧辊材料与复合成形全国重点实验室内，增材再制造团队负责人刘士彬带领团队成员，对一支服役下线的大型支承辊再制造过程进行数据监测。“数据显示，产品工艺运行稳定、状态优良，充分验证了技术的成熟可靠，已经具备工业化应用能力。”刘士彬说。这也标志着我国成功打破了国外在高端复合轧辊领域的长期技术垄断。
中厚板是舰船海工、能源装备、重大基建等高端领域的核心基础用材，而生产这些“大国重器”所用钢板的高性能复合轧辊，其制造与再制造核心技术长期被海外企业垄断。“采购成本高、维保周期长、技术受制于人，是压在国内钢企心头的‘三座大山’。”刘士彬说，这严重制约了钢铁产业向高端化、智能化、绿色化转型升级。
如何搬走这“三座大山”？中钢邢机增材再制造团队给出的答案是：依托企业工程化应用和产业化优势，联合燕山大学团队，将高校基础研究与工艺仿真能力深度融入企业生产实践，围绕轧辊材质优化、复合成形、绿色再制造等全链条关键技术开展系统性攻坚。
久久为功，一系列硬核成果从图纸跃入产线：新型再制造焊接材料、无间断协同熔覆增材、分区热处理动态控温等多项关键技术相继取得行业突破，有效攻克了超大辊身温差不均、性能稳定性差等行业难题，大幅提升了再制造轧辊的组织性能均匀性与服役寿命。
经实践验证，增材再制造技术的绿色低碳与降本增效优势突出：单支大型支承辊再制造可节约钢材超80%，降低能耗约60%，减少碳排放超70%。凭借突出的创新价值与应用成效，相关成果荣获2025年度河北省科学技术进步奖二等奖。
如今，这项技术成果已走出实验室，成功应用于宝钢、沙钢等全国30余家主流钢厂、40余条中厚板轧制生产线，不仅有效降低了企业运维成本，也为钢铁行业提质增效、节能降碳、转型升级提供了坚实技术支撑。
从跟跑到领跑，从受制于人到自主可控，这支奋战在一线的团队，用数年如一日的坚守与攻关，把论文写在了轧辊上，把成果留在了产线里。2025年，高性能轧辊材料与复合成形全国重点实验室获批，为团队搭建起更高的创新平台。站在新起点，这支队伍目标笃定：继续深耕轧辊全链条技术攻关，推动创新链、产业链、人才链深度融合，在钢铁产业绿色低碳高质量发展的征程上，贡献更多“邢台智慧”与“中国方案”。
