本报记者 尚子琪
日前，河北科技工程职业技术大学3D打印产业学院实训室内，一台加装了新装置的SLA光固化打印机正在自动运行——打印结束后，机器自带的清理取料装置自动启动，不到8分钟，就清除掉了打印平台上的残渣废液。
“在打印后成型件取件与平台清理中，如何减少对模型刚性铲取和对平台的高效清理是行业中的困扰问题。”谈及做这个清理取料装置的初衷，机电工程系教师李洋打开了话匣子。
据他介绍，传统操作需人工佩戴口罩，将头伸进设备内部手动剥离模型。然而，传统刮铲容易刮伤模型底部，部分复杂结构的模型在剥离时，损伤率高达6%，且因打印平台上残渣废液需反复清理，企业批量生产时损耗成本特别高。
围绕3D打印设备智能化升级需求，该校联合河北春蕾实业集团有限公司共建3D打印产业学院，建立产教融合模式，深耕打印后处理环节的技术突破。
“因不同模型的树脂支撑密度、尺寸差异及材料黏性等因素会改变拆检效率，我们耗费了两个多月时间，测试五种材料的100多组数据，才确定了最优振幅响应频率。”团队成员史跃鹏同学介绍。
在平台清理方面，团队以滚轮毛刷与变功率吸盘的组合清理方式，替代人工操作，使清理效率提升35%，同时实现智能化控制。
经过6个月的攻坚，这套SLA光固化打印机清理取料装置已完成样机制作，目前正按照企业要求在实训室进行功能性测试。
“与传统手动操作比，这套装置能自动完成柔性取件和打印平台表面清理，单模型处理时间从12分钟缩至7分钟，损坏率降到3%以下，还减少了树脂与操作人员的接触风险。”机电工程系教师孙旋表示。
